Eigen voedselveiligheidssysteem opstellen

21 dec 2017

In Nederland heeft de overheid heeft wettelijk vastgelegd dat ieder levensmiddelenbedrijf moet beschikken over een voedselveiligheidssysteem dat dezelfde elementen bevat als een HACCP-systeem. Als bakker kunt u hiervoor gebruikmaken van de Hygiënecode voor de Brood- en Banketbakkerij.  

Voor processen die buiten de reikwijdte van de Hygiënecode vallen, kunt u gebruikmaken van een andere goedgekeurde Hygiënecode waarin de betreffende werkzaamheden wel staan beschreven. Heeft u te maken met processtappen die in geen enkele hygiënecode staan vermeld, dan dient u hiervoor een eigen voedselveiligheidssysteem op te stellen. Kiest u voor een bedrijfsspecifiek HACCP-plan, dan is het uitvoeren van het volgende stappenplan (7 stappen) noodzakelijk.

Stap 1: Gevaren inventariseren
Stap 2: Kritische punten vaststellen
Stap 3: Acceptatiegrenzen bepalen
Stap 4: Controlesysteem vaststellen
Stap 5: 'Acties bij afwijking' bespreken
Stap 6: Documentenbeheer organiseren
Stap 7: Verificatie

Aan de basis van elk bedrijfsspecifiek voedselveiligheidsplan staat een inventarisatie van alle mogelijke gevaren die de veiligheid van het voedsel in gevaar kunnen brengen (meer informatie artikel ‘Microbiologische, chemische en fysische gevaren). Dit zijn bijvoorbeeld:

  • Fysische gevaren: vreemde voorwerpen in grondstoffen of eindproducten (zoals bijvoorbeeld stokjes, steentjes, pitten, verpakkingsmaterialen, insecten, haren).
  • Microbiologische gevaren: aanwezigheid van ziekteverwekkende micro-organismen in grondstoffen of eindproducten (zoals bijvoorbeeld (na)besmetting waardoor bacteriën of virussen op het product terechtkomen en toename in het aantal bacteriën doordat producten te lang of bij te hoge temperatuur bewaard worden).
  • Chemische gevaren: schadelijke stoffen in grondstoffen of eindproducten (zoals bijvoorbeeld bestrijdingsmiddelen, schoonmaakmiddelen, ontsmettingsmiddelen, smeermiddelen, ongediertebestrijdingsmiddelen).

In een stroomschema legt u het verloop van de productieprocessen vast. Van het moment dat de grondstof het bedrijf binnenkomt tot het moment waarop aflevering bij de afnemer of verkoop aan de consument plaatsvindt. Daarna stelt u de uiteindelijke inventarisatie van reële gevaren op; per processtap van het stroomschema. Betrek hierbij ook de manier waarop de consument het product behandelt en bereidt (na het moment van aankoop).

Bij de inventarisatie gaat het er niet alleen om, na te gaan of een gevaar zich kan voordoen, maar ook is van belang hoe groot de kans is dat het gevaar zich voordoet en wat de ernst is van het probleem. Daarbij is het belangrijk na te gaan of:

  • grondstoffen bestanddelen (kunnen) bevatten die u niet in het eindproduct wenst;
  • een product bederfelijke ingrediënten bevat;
  • de mogelijkheid bestaat dat tijdens ontvangst, bereiding, distributie of verkoop onzorgvuldig wordt gehandeld, waardoor het product schadelijk kan zijn voor de consument;
  • het product door consumenten die kwetsbaar zijn, wordt opgegeten;
  • wanneer tijdens de bereiding een verhittingsstap plaatsvindt, deze voldoende is om ziekteverwekkende micro-organismen onschadelijk te maken;
  • de kans bestaat dat het product na de verhittingsstap alsnog besmet wordt;
  • het product nog een behandeling moet ondergaan voordat de consument het opeet;
  • de consument het product mogelijk verkeerd zou kunnen behandelen waardoor een risico ontstaat (bevat het etiket wel de juiste informatie?).

Kritische punten (Critical Control Points) zijn algemene hygiënemaatregelen of processtappen die kritisch zijn voor de veiligheid van het eindproduct. Dat wil zeggen dat bij de inventarisatie van de risico’s is vastgesteld dat er een reële kans is dat zich een probleem voordoet en dat dit ernstige gevolgen heeft voor de veiligheid van het eindproduct. Hierdoor kunnen consumenten ziek worden of schade ondervinden als ze het product eten. Voor die punten is het noodzakelijk beheersmaatregelen vast te stellen.

Het vaststellen van kritische punten gebeurt volgens een gestandaardiseerde methode, die rekening houdt met de kans dat een risico zich voordoet en de ernst daarvan. Daarna worden voor de kritische punten beheersmaatregelen vastgesteld.

Voorbeelden van beheersmaatregelen zijn:

  • leveranciers selecteren;
  • productspecificaties opvragen;
  •  uitslagen van microbiologisch onderzoek opvragen of zelf onderzoek uit laten voeren; 
  • ingangscontrole uitvoeren (verpakking, uiterlijk, houdbaarheid, temperatuur);
  • grondstoffen wassen, zeven, uitsorteren;
  • FIFO-systeem opzetten;
  • producten en grondstoffen gekoeld bewaren of invriezen om groei van micro-organismen te vertragen;
  • receptuur of bereidingswijze wijzigen zodat micro-organismen minder snel in het product kunnen groeien (bijvoorbeeld door zuur of conserveermiddel toe te voegen, water te binden of water te onttrekken door bakken);
  • producten of ingrediënten verhitten om schadelijke bacteriën te doden;
  • producten afdekken om besmetting tegen te gaan;
  • verkooptermijnen vaststellen om te voorkomen dat producten te lang in de winkel liggen;
  • zorgen dat verkooptermijnen niet overschreden worden en dus ook gecontroleerd kunnen worden;
  • duidelijke werkinstructies opstellen voor het personeel zodat ze weten hoe ze met de producten en productiemiddelen om moeten gaan.

Voor elk Critical Control Point (CCP) moeten acceptatiegrenzen worden vastgesteld. De vraag die u zich hierbij moet stellen is: binnen welke grenzen is het risico nog aanvaardbaar? Betrek hierin ook de wettelijke normen en eisen. Het gaat hierbij om beantwoording van vragen als:

  • onder welke voorwaarden kunnen de grondstoffen, halffabricaten en eindproducten geaccepteerd worden;
  • welke typen materialen en welke grootte detecteert de metaaldetector;
  • bij welke temperatuur en hoe lang kunnen of mogen de grondstoffen en producten bewaard worden;
  • tot welk moment kunnen de grondstoffen nog verwerkt worden;
  • hoe lang moet het product verhit worden en bij welke temperatuur;
  • hoe snel moet het product daarna worden teruggekoeld;
  • tot welke temperatuur moet het product worden teruggekoeld;
  • hoe lang kan het product maximaal in de winkel te koop worden aangeboden. 

Om deze vragen te beantwoorden kunt u gebruik maken van allerlei hulpmiddelen zoals:

  • bewaaronderzoeken;
  • informatie van de leveranciers;
  • microbiologische richtwaarden;
  • klachtenmanagementsysteem;
  • praktijkervaring van uzelf of van andere bedrijven (in de branche);
  • vakliteratuur.

Nadat vastgesteld is dat een bepaalde stap in het proces kritisch is voor de veiligheid van het product en er maatregelen zijn vastgesteld om de veiligheid in voldoende mate te kunnen garanderen, is het van essentieel belang om te controleren of die maatregelen ook daadwerkelijk worden genomen en of ze het gewenste effect hebben. Deze controles moeten aantoonbaar zijn. Daarom moet bepaald worden:

  • wat er precies gecontroleerd wordt (bijvoorbeeld tijd, temperatuur, bewaartermijn, uiterlijk, geur, smaak, zuurgraad (pH), werkwijze, microbiologische kwaliteit enzovoort);
  • hoe de controle uitgevoerd wordt (bijvoorbeeld kijken, ruiken, proeven, vragen, meten, laten onderzoeken);
  • wie de controle uitvoert of daarvoor verantwoordelijk is;
  • wanneer die controles uitgevoerd worden (op welk moment, hoe vaak, onder welke voorwaarden);
  • hoe registratie plaatsvindt;
  • wat er met de resultaten gebeurt (wie beoordeelt de resultaten en waar worden de resultaten bewaard).

Als de acceptatiegrenzen worden overschreden, is het belangrijk om actie te ondernemen, de zogenaamde ‘actie bij afwijking’. Deze stelt u van tevoren vast. Het betreft hier zowel acties die voorkomen dat het (foute) product bij de klant terechtkomt als preventieve acties die zorgen dat herhaling van de fout wordt voorkomen. Denk bijvoorbeeld aan het volgende:

  • langer verhitten / temperatuur verhogen;
  • temperatuur verlagen;
  • extra controles uitvoeren;
  • product blokkeren voor nader onderzoek;
  • product direct afkeuren.

Beheersing van processen brengt met zich mee dat informatie wordt verzameld over leveranciers, producten en processen. Deze informatie wordt in het bedrijf bewaard zodat u over die informatie kunt beschikken als dat nodig is. Ook voor inspecteurs van de Nederlandse Voedsel- en Warenautoriteit (NVWA) en certificerende instellingen moet dergelijke documentatie beschikbaar zijn, zodat duidelijk is dat u de voedselveiligheid bewaakt en op welke wijze dit gebeurt. Stel vast welke documenten of informatie u bewaart en hoe lang.

Voorbeelden van relevante informatie zijn:

  • leveranciersgegevens;
  • inkoopspecificaties;
  • afleverbonnen;
  • productspecificaties;
  • resultaten ingangscontroles;
  • resultaten temperatuurcontroles;
  • registraties ongekoelde verkoop;
  • lijst met houdbaarheidstermijnen;

Bij verificatie gaat u na of de beheersmaatregelen en de controles daarop in de praktijk goed werken. Dat kan door de eindproducten te controleren, processen te beoordelen, klachten te analyseren of leveranciers te beoordelen.

Verificatie kan door verschillende partijen plaatsvinden:

  • door het bedrijf zelf (bijvoorbeeld audits);
  • door externe instanties zoals de Nederlandse Voedsel- en Warenautoriteit (NVWA);
  • door certificeringsinstellingen.

De resultaten van verificaties die het bedrijf zelf uitvoert, moeten worden vastgelegd.